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Laserschneiden von Rohren und Profilen stellt gegenüber herkömmlichen Verfahren wie Sägen, Bohren oder Fräsen einen deutlichen Produktivitätsgewinn dar. Mit dem Laser wird der Fertigungsprozess in der Rohrbearbeitung optimiert. In einem einzigen Arbeitsgang werden Löcher und komplexe Konturen geschnitten und das Ablängen durchgeführt.Laser-Rohrschneidanlage TruLaser Tube 7000 Ein Teileprogramm steuert alle Maschineneinstellungen, ohne dass der Bediener eingreifen muss. Die Stufenrollen, welche die Rohre unterstützen und gleichzeitig seitlich führen, stellen sich automatisch auf die verschiedenen Durchmesser ein. Selbst der große Abfallbehälter, der die Schneidrückstände entsorgt, leert sich von selbst. Die Laserleistungssteuerung regelt die Laserleistung und somit den Wärmeeintrag abhängig von der Bahngeschwindigkeit. Die automatische Einstellung der Fokuslage bringt beste Schneidergebnisse über den gesamten Arbeitsbereich der Maschine. Die hohe Flexibilität des Lasers erlaubt somit innovative Rohrkonstruktionen. Ein Sensoriksystem dient zur Erkennung sichtbarer Rohrschweißnähte. 2kW Laser-Rohrschneidanlage Überblick: Wir verarbeiten Rund-, Rechteck-, Oval- und Profilrohre sowie L- und Winkelstahl einer Länge bis maximal 6000 mm und einer Materialstärke bis maximal: 8 mm in Baustahl 4 mm in Edelstahl Aluminium auf Anfrage Der Durchmesser bzw. Hüllkreisdurchmesser des Profils kann maximal 200 mm betragen. Geforderter Mindestdurchmesser ist 15 mm, die absolute Fertigteillänge beträgt 3000 mm. Abweichende Sondermaße und -abmessungen können Sie gern gezielt bei uns anfragen. Zur Vermeidung von Übermittlungsfehlern arbeiten wir vorwiegend mit DXF-Dateien unserer Kunden, gern aber auch nach Ihren Zeichnungen. Außerdem können wir auch 3D- Dateien aus SolidWorks verarbeiten (*.sat, *.igs, *.stp, *.step). Ihre Daten können Sie direkt per E-Mail senden oder per USB-Stick an unsere Programmierer übergeben. Durch echte 3D-Konstruktionen am PC werden Ihre komplexen Rohrkonstruktionen genau und fertigungssicher.

Hierfür wird eine spezielle Sand-Kunstharz-Stampftechnik eingesetzt. Damit können hochfeste Filterböden oder Filterelemente bis zu einem Durchmesser von etwa 600 mm mit einer ebenen Oberfläche hergestellt werden. Durch eine speziell entwickelte Layer-Technik kann die Filterstampfmasse auch bei größeren Querschnitten selbst bei konisch zulaufenden Behälterböden eingesetzt werden. Die nach dieser Methode hergestellten Filterböden mit einem Durchmesser von bis zu 4000 mm können sowohl als Siloauslaufböden, Verteilerböden als auch als Homogenisierungsböden eingesetzt werden. Durch ihre robuste Bauweise sind die Böden höchst belastbar und problemlos begehbar. Die Oberflächen ohne Unebenheiten und die Gleichverteilung des Auflockerungsgases über den Boden gewährleisten einen optimalen Materialaustrag. Angepasste Verfahren erlauben eine Neuzustellung von Filterböden genau so wie eine Nachrüstung in vorhandene Silos und Gefäße. Für spezielle Anwendungen können Filterböden mit einer Temperaturbeständigkeit von bis zu 300 °C hergestellt werden. Filter- und Homogenisierungsböden sind: - robust - hochverschleißfest - belastbar - begehbar Filter- und Homogenisierungsböden sind gekennzeichnet durch: Einsatz einer speziell entwickelten Layer-Technik für die Bodenzustellung Verwendung verschiedenster Materialkombinationen von verzinkten oder Edelstahlböden mit Sand, Korund- oder Edelkorundzustellung Temperaturbeständig bis 300 °C Glatte Oberflächen ohne Unebenheiten Gleichverteilung des Auflockerungsgases über den gesamten Boden für den optimalen Materialaustrag Einsatz selbst bei größeren Querschnitten bisher realisiert bis zu einem Ø von 4 000 mm und konisch zulaufenden Behälterböden möglich Als Siloauslaufboden, Verteilerboden oder als Homogenisierungsboden einsetzbar Neuzustellung sowie Nachrüstung in vorhandene Silos und Gefäße möglich